Bau einer 3m Katana von Krill - Teil 1

Gebhard Albrecht

08.01.2006

Hallo Fliegerkollegen,

der Bau der KatanaS (39%) von Krill hat begonnen. Ich möchte hier während der nächsten Wochen einen kleinen Baubericht von diesem Modell mit vielen Bildern erstellen und euch beim Bau bis hin zum Erstflug daran teilhaben lassen. Also einfach immer wieder mal reinschauen ;-)
Dieser Bericht entstand aus dem Beitrag Bau einer 3m Katana von Krill bei

Das Equipment

• Motor DA 150
• Dämpfer BMB 70 XL
• Schwinggummis von 3W (28 g)
• Tank und Smoker 2 x Schweppesflaschen 1075 ml (à 60 g)
• Luftschraube Meijzlik 28,5 x 12 3-Blatt
• Empfänger FUTABA R149 DB
• Power Box Competition von Emmerich
• Stromversorgung Servo / Empfänger 2 x Tanic 2450 mAh
• Stromversorgung Zündung 4 x GP 2200
• Gasservo Hitec 625 MG
• Querruder-Servos je 2 x Hitec 5955 TG
• Höhenruder-Servos 4 x Hitec 5945
• Seitenruder-Servos 2 x Hitec 5745
• Zündschalter digital von emcotec

Ich habe nun eine Maschine komplett in weiß geordert. Bei vielen Fliegerkollegen bin ich sehr bekannt dafür, dass ich speziell bei Bau und Finish sehr pingelig bin, von daher möchte ich die Maschine selber brushen und wieder viel Kohle ( solche und solche ) verbauen. Beim Bau der Su31 hielten mich schon einige Kollegen für gaga, aber es soll ja auch gefallen.



Für den Bau der Katana nehme ich nur in 2 Sorten CfK-Gewebe, einmal das 96g/m2 und das 163g/m2. Das 96er-Gewebe kostet natürlich wesentlich mehr, weshalb ich davon nur einige Reststücke habe, die nur an speziellen Stellen zum Einsatz kommen. Das 163er-Gewebe ist mein Standardgewebe.

Als erstes machte ich mich an die Montage des Fahrwerksbügels, kein größerer Aufwand, da hier die Spanten für das Fahrwerk schon fertig eingesetzt sind. Dass heisst, nur noch die runden Auflagescheiben die ich mal wieder mit CFK laminiert habe, aufkleben und die Löcher für die Befestigungsschrauben bohren. Und schon ist das Fahwerk dran. Ich habe noch zusätzlich eine Lage Kohlegewebe im Fahrwerksbereich verlegt, lieber eine mehr .

Der hintere Stützspant aus glasbeschichtetem Herex ist schon eingesetzt. Allerdings wurde dieser Spant bei der Herstellung etwas schief eingeharzt, was mir ins Auge fiel und ich so nicht lassen konnte.
Was tun? Dremel mit einem schönen Fräser ausgepackt und den Spant eben mal ausgefräst. Als ich dann beim Fräsen war, mussten die beiden Längsstützen zwischen dem Herexspant und der Holmaufnahme auch dran glauben . Diese störten mich beim weiteren Innenausbau, denn hier wird ein kleiner Zwischenboden erstellt. Aber hierzu mehr in wenigen Tagen. Hier seht ihr nun den hinteren Spant, den ich in Herexbauweise mit 93er CFK-Beschichtung neu gefertigt habe - ich bin halt ein Kohlefanatiker.
Ebenso wurde in den Spant gleich die Anformung für den Seitenruderservospant eingearbeitet





Als nächstes habe ich mal wieder meine CNC Feile und meine CNC Handbügelsäge ins Leben gerufen .
Aus 3mm sehr leichtem Pappelsperrholz mit 93er Kohlebeschichtung wurde die Aufnahme für die Seitenruderservos erstellt (2x Hitec 5745). Das war eine schöne Arbeit, es passt alles zusammen wie ein Puzzle. An solchen Spanten arbeite ich immer mehrere Stunden, sie sollen ja perfekt passen und aussehen. Um es anders auszudrücken: Das genaue Arbeiten das ich in meiner Lehre gelernt habe, wirkt sich hier eben auch mit aus. Der Querspant wurde wiederum aus Herex hergestellt.

Hier nun die komplette Einheit fertig eingeklebt. Die komplette Aufnahme ist enorm stabil und sehr leicht - so wie es auch sein soll!

Weiter geht es die nächsten Tage, dann wird der Zwischenboden für die PowerBox und die Lipos eingesetzt.

10.01.2006

Hier ein Bild von den verwendeten Lipos für die RC Anlage und der schönen CFK-Steuerscheibe für die Seitenruderservos.




An dieser Stelle nochmals ein ganz großes Dankeschön an Sven W., der mir die Akkuhalter und die Scheibe gefräst hat. Die Akkuhalter sind aus CFK-beschichtetem Herex und wiegen weniger als 5g !!! Die Tanic Lipos werden mit Schrumpfschlauch auf die Platte gespannt, welche wiederum mit 4 Schwingelementen auf dem Zwischenboden verschraubt wird. Das ist erstens nach meinem Geschmack, zweitens sehr schön und leicht und drittens lange nicht so teuer wie Emcotec und Co.

Die Längsspanten im Flächenbereich wurden ausgefräst, da ich einen "2 Stock", sprich Zwischenboden für die Powerbox und die Lipos einbauen wollte. Ich wollte den Zwischenboden nicht einfach nur auf die vorhandenen Spanten kleben, da das für meine Ansprüche nicht schön aussieht. Ein homogener Übergang gefällt mir da viel besser.

18.01.2006

Also habe ich nach langer Zeichnungs- und Vermessungsarbeit den Zwischenboden aus 3mm leichtem Pappelsperrholz hergestellt, die komplette Platte natürlich auch wieder an möglichen Stellen wie unter den Akkus und unter der Powerbox gelöchert und ausgespart. Das ganze wurde dann wiederum mit 163er CFK beschichtet und fertig war der Zwischenboden.



Hier ist der Zwischenboden (der zweite Stock wie ich immer zu sagen pflege) bereits fertig eingeharzt. Ich kann euch sagen, bei so Harznähten bin ich sowas von eitel - alleine für das Einharzen des Bodens habe ich anderthalb Stunden benötigt!!! Die Naht soll ja edelst aussehen .

Für diese Arbeit habe ich den Zwischenboden im Bereich der Klebestellen schön mit Isolierband versehen, Harz darauf gegeben und dann in Form gestrichen. Ist das Harz mal grob drinne ziehe ich das Isolierband wieder ab und nehme einen kleinen 8mm Bürstenpinsel mit dem die Naht schön zurecht tupfe. Durch diesen Arbeitsschritt wird das Harz überall schön verteilt. Aber wie gesagt, das nimmt schon ordentlich Zeit in Anspruch - aber ich kann nicht anders. Nach einigen Tupfern ziehe ich den Pinsel immer wieder mit Küchenpapier ab um die Feuchtigkeit die der Pinsel aufgesaugt hat zu entnehmen. Somit berühre ich auch nur das Harz und nicht die CFK-Sichtfläche, die somit auch nicht verschmiert wird.



Als nächstes ein Bild wie ich mir den Einbau der RC Komponenten vorgestellt habe. Ich habe für das Bild alles nur draufgelegt, es ist noch nichts fest oder verschraubt, die Lipos wurden auch nur aufgesetzt und gegen verrutschen mit Schrauben gesichert. Sie werden später auf Schwinggummies gelagert werden.
Was mir sehr gefällt ist, dass mir Herr Emmerich von Powerbox Systems die Kabel genau auf den Millimeter wie ich sie wollte an der PowerBox abgelängt hat, so dass ich ohne Kabelsalat zum Empfänger im " 3. Stock " ganz oben fahren kann. Einfach ein super Service von Deutsch.